電泳表面涂裝工藝解析：預(yù)清理→預(yù)脫脂→脫脂→水洗→表調(diào)→磷化→水洗→去離子水洗→檢查→電泳→超濾水洗→循環(huán)去離子水洗→電泳烘干→電泳檢查。其中預(yù)清理、預(yù)脫脂、脫脂、水洗、表調(diào)、磷化是前處理電泳線的重要組成部分；其參數(shù)變化對(duì)產(chǎn)品質(zhì)量影響非常明顯且易受各種外界因素制約。本文針對(duì)電泳過程中的若干普遍性問題進(jìn)行簡(jiǎn)要分析，希望與各位同行交流、探討。

　　前處理是電泳涂裝前的重要的準(zhǔn)備工作，也是保證電泳質(zhì)量的重要環(huán)節(jié)。在駕駛室電泳前應(yīng)首先做好表面污物的清理工作，前處理的預(yù)脫脂、脫脂、水洗是清洗污物的重要環(huán)節(jié)。預(yù)脫脂、脫脂是通過噴淋和浸洗的方法對(duì)駕駛室表面的油污進(jìn)行處理，預(yù)脫脂、脫脂的參數(shù)、溫度、浸洗時(shí)間會(huì)影響駕駛室的防腐性及磷化膜的質(zhì)量，要求預(yù)脫脂、脫脂工位槽液中脫脂劑的含量在10% ～ 14%之間，溫度38 ～ 48 ℃，時(shí)間為3 min；白皮車經(jīng)預(yù)脫脂脫脂噴淋浸洗后進(jìn)行水洗，其目的是把白皮車身表面脫脂劑沖洗掉，若沖洗不凈，會(huì)造成磷化膜不均勻、粗糙，影響其防腐性。之前我分部使用的循環(huán)水很容易混入駕駛室上的鐵質(zhì)粉末，造成對(duì)后續(xù)駕駛室的二次污染，無(wú)法起到良好的去污效果。經(jīng)過分部質(zhì)量管理人員的分析歸納，我們首先在過濾袋內(nèi)加裝磁棒用以及時(shí)吸附槽液中的鐵質(zhì)雜質(zhì)；其次適當(dāng)增大噴淋壓力與噴咀內(nèi)徑，用以優(yōu)化沖刷效果；再次我們加強(qiáng)對(duì)槽液中污染物的監(jiān)控力度，上調(diào)對(duì)槽液水質(zhì)的要求，相應(yīng)加快了過濾袋的更換頻率，由原來(lái)的每周1次增加為每周2次。以上改進(jìn)投入生產(chǎn)后明顯提高我分部生產(chǎn)駕駛室質(zhì)量。

　　表調(diào)是磷化前的一道重要工序，槽液pH需介于8.5 ～ 9.5之間、表調(diào)劑含量控制在2%左右，pH的高低對(duì)磷化質(zhì)量有顯著影響，因此我們密切關(guān)注槽液的參數(shù)變化。目前行業(yè)內(nèi)表調(diào)液的平均使用周期在20 d左右，但在實(shí)際生產(chǎn)過程中我們發(fā)現(xiàn)表調(diào)液在正常生產(chǎn)10 d之后其功效有明顯的降低。為保證產(chǎn)品質(zhì)量，我們申請(qǐng)并通過工藝參數(shù)調(diào)整，將表調(diào)液的最大使用周期縮短至每周一換。這樣看似提高了生產(chǎn)成本，但換來(lái)的是產(chǎn)品質(zhì)量明顯提升，得到了用戶的認(rèn)可。

　　磷化是前處理工序中的重要環(huán)節(jié)，磷化膜的好壞對(duì)車輛的防腐蝕性造成直接影響。若磷化液參數(shù)失調(diào)，則會(huì)產(chǎn)生磷化膜粗糙、不均勻且防腐性差等一系列不良后果。合理的磷化液參數(shù)為：總酸20% ～ 24%，游離酸0.7% ～ 1.2%，促進(jìn)劑2% ～ 4%，工藝溫度40 ～ 45 ℃，工藝時(shí)間3 min，達(dá)到工藝要求的磷化膜具有良好的電導(dǎo)率，形成的電泳漆膜均勻平整，可有效增加電泳漆膜附著的表面積。磷化后三、四次水洗及去離子水洗目地是將駕駛室表面磷化渣清洗掉，要求污染度不得超標(biāo)，壓力在工藝范圍內(nèi)。檢查磷化后的磷化質(zhì)量標(biāo)準(zhǔn)為磷化膜外觀灰色均一，無(wú)流痕、無(wú)浮灰、不得泛黃。只有較好的磷化膜才能達(dá)到高防腐蝕性的涂裝要求。磷化渣作為磷化過程中必不可少的生產(chǎn)廢料，其處理方式一直是困擾各大企業(yè)的難題。過多的磷化渣會(huì)影響磷化成膜質(zhì)量，使磷化膜變粗后疏松。為提高磷化膜質(zhì)量,我分部采用雙除渣機(jī)循環(huán)工作的生產(chǎn)方式，做到連續(xù)、無(wú)間隙除渣。

　　電泳槽液參數(shù)及電泳溫度、時(shí)間、電壓都是影響電泳質(zhì)量的主要原因，我公司電泳參數(shù)見表1。電泳溫度過高、時(shí)間過長(zhǎng)、電壓過高會(huì)造成漆膜過厚，影響駕駛室表面的平整，反之則會(huì)成膜不夠，影響其防腐蝕性；顏基比、電導(dǎo)率以及槽液pH等參數(shù)的偏離則會(huì)造成電泳膜粗糙，影響駕駛室的防腐蝕性。因此做好電泳參數(shù)調(diào)整是保證電泳質(zhì)量的主要原因。電泳后用超濾液洗凈被涂物表面的浮漆，提高漆膜外觀質(zhì)量。

　　電泳清洗下線后，為確保電泳漆膜外觀質(zhì)量，在烘干前應(yīng)除掉被涂物表面積水。過去我分部在此工位采用自然晾干的方式，導(dǎo)致生產(chǎn)節(jié)拍不緊湊，除水效果較差。為此我分部進(jìn)行設(shè)備改進(jìn)，在烘干室入口出加裝2臺(tái)大功率風(fēng)扇，促進(jìn)駕駛室表面水分揮發(fā)，此舉既提高了電泳質(zhì)量，減少工藝時(shí)間，又有效解決駕駛室烘干后的水印現(xiàn)象。

　　烘干后電泳質(zhì)量檢查必不可少，若電泳漆膜未烘干徹底，則會(huì)嚴(yán)重影響漆膜附著力、耐腐性，因此在生產(chǎn)過程中需嚴(yán)格遵守烘干要求。干膜厚度：外表面≥18 μm，內(nèi)表面≥12 μm。硬度：2H無(wú)劃痕。電泳后檢測(cè)應(yīng)包含電泳漆膜的固化程度、漆膜的色相并用鉛筆或指甲測(cè)定漆膜硬度。

　　以上為電泳的主要工序，在日常生產(chǎn)過程中，我分部操作人員嚴(yán)格執(zhí)行工藝流程標(biāo)準(zhǔn)，所生產(chǎn)的A7、HOWO系列產(chǎn)品駕駛室具有良好的耐腐蝕性，得到用戶的一致認(rèn)可。